Bei der Herstellung von Gegenständen aus Kunststoff kann man durch Optimierung eine Menge Energie sparen.
Energie wird in diesem Bereich hauptsächlich benötigt:

• zum Erwärmen vor dem Bearbeiten (Granulat wird geschmolzen) und
• zum Abkühlen nach der Fertigstellung.

Die Kühlsysteme enthalten viele Pumpen, die häufig für Spitzenlasten ausgelegt sind. Deshalb laufen sie oft nicht im energetisch optimalen Bereich.

Dabei verbraucht ein mittelständischer Betrieb im Durchschnitt eine knappe Megawattstunde Strom pro hergesteller Tonne Kunststoff.

Die Kampagne "Energieeffiziente Systeme in Industrie und Gewerbe" der Deutschen Energie-Agentur GmbH (dena) und zweier Fachverbände des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA) hat einige Betriebe beraten.

Dabei wurden Energiesparpotenziale von 45% bis 90% entdeckt!

Dabei mussten die Betriebe nicht groß investieren:

Für viele der beratenen Unternehmen hat sich im Rahmen der Systemoptimierung eine bedarfsabhängige Regelung der Pumpendrehzahl mit Frequenzumrichtern ausgezahlt. Weitere Ansatzpunkte zur Energieeffizienzsteigerung der Kühlsysteme waren die Anpassung der Rohrleitungsführung und -dimensionierung sowie der Einsatz von energieeffizienten Motoren und Durchflussmengenmessern.

Via Energynet.

Die Schiffahrt auf dem Rhein wirbt damit, dass sie Energie sparen, weil sie Güter in großen Mengen relativ effizient transportieren (dafür langsamer, aber für viele Massengüter wie z.B. Sand, kommt es auf ein paar Tage nicht an).

Die Binnenschiffer können sogar mit aktuellen Zahlen aufweisen:

• Ein Binnenschiff hat einen geringeren Primärenergiebedarf (in Liter Diesel je 100 Tonnenkilometer) als die Bahn (1,3 zu 1,7)
• und verbraucht nur ein fünftel der Energie pro Tonnenkilometer wie ein LKW (4,1).

25% der gesamten Verkehrsleistung (in Deutschland?) wird durch die Binnenschifffahrt erbracht. Sie ist dabei umweltfreundlich, kostengünstig und sicher.

Bei Loreley-info.